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印刷老师傅教你如何解决胶印墨色不匀现象

作者:admin 发布日期:2021/11/26 二维码分享

笔者所在单位使用的海德堡CD102胶印机进行印刷时,曾出现印品墨色不匀现象,严重影响印刷质量。本文结合近期生产实际,梳理总结了在生产过程中,由于人工操作不当引起的印品墨色不匀的几个案例。通过对产生原因的分析,笔者提出了相应的解决方法和措施,仅供业界同仁们参考。

01、预润版值

1.原因分析

机器预润版值设置过大,造成预润版面水膜增厚,印品开印时墨色变大,主要现象是印品墨色变得不稳定,有时印至约200张时墨色突然变深,即出现墨色从浅变深现象。

一次我们在印刷红色、蓝色叠印产品时,找墨色时,墨色很不稳定,有时偏红,有时偏蓝,等找好墨色后,正式印刷时出现墨色难以控制,只能被迫停机。经分析检查,预润版值设置过大,由于预润版面水膜过厚,使得开始供给版面的水膜过厚,水膜排斥油墨,刚开始印刷时,油墨很浅,印刷到水墨平衡后,墨色会突然变深,引起墨色变化较大。调小预润版值后,正式印刷墨色正常。

经分析总结,预润版值设置对墨色影响较大,控制好预润版值,对找墨色和开始印刷的稳定性至关重要。


2.、排除方法

调小预润版值,走纸合压后进行试印刷,使印品叼口有一点脏版现象,然后增加预润版值,以其不脏版为准,墨色趋于正常状态,问题得以解决。

02、供水量

1.、原因分析

印刷生产中供给印版水膜过厚,引起油墨乳化现象,严重时产生水包油问题,油墨转移率降低,墨色变色严重,致使印刷出现废品。

在一次印刷生产中,抽样检查发现墨色逐渐变浅,有时还突然出现变浅的现象。停机检查发现,纸张的两边翘起,手摸纸张,软而潮湿,并发现墨辊堆墨严重,印版、橡皮布、压印拖梢处有水珠现象,产生原因为供给版面水膜过厚,逐渐形成水大墨小的状态,水膜排斥油墨,导致水墨不平衡,墨色变色严重。

2.排除方法

一是降低供给印版用水量,即在CP2000操作台设定好水斗辊转速数值,运转机器把墨辊水辊合上,定速后调整水斗辊数值,使印版两边出现脏版,再调整操作台水斗辊转速数值,直到印版两边有一点上脏状态,增加2~3个水斗辊转速数值即可。

二是输纸台上放过版纸,走纸合压定速,降低水斗辊转速数值,使过版纸两边上脏,调整水斗辊转速数值,直到过版纸两边有点上脏现象,增加2~3个水斗辊转速数值即可。

03、印刷压力

1.原因分析

调整印刷压力是转移印迹的重要途径,由于操作不当造成印刷压力过重,印刷图文部分被磨掉,从而引起印版亲油性差、墨色变浅等问题。

在印刷一批胶版纸印品时,印至5000张左右,发现墨色逐渐变淡,印品图文发虚。起初认为是纸粉堆积到橡皮布表面,造成墨色变淡,清洗橡皮布后再印刷,又发现墨色变色不稳定,停机检查印版,发现印版空白部分被磨光发亮。

经分析可能是橡皮布内的衬纸厚度超值,加上胶版纸掉纸粉,磨损印版图文部分,导致印品图文发虚。

2.解决方法

正确调整印刷压力,注意胶版纸的印刷压力应比铜版纸稍大些,这是因为胶版纸表面凹凸不平,橡皮布表面油墨进入不了胶版纸凹面里造成印迹发虚,这里的压力是指橡皮滚筒与压印滚简之间压力,应保持在10丝~15丝。

针对上述问题,打开橡皮布测量衬纸厚度比标准值多10丝,撒去10丝衬纸,重新制版,再印刷墨色正常。

04、墨辊吹风杆

1.原因分析

操作人员为了防止版面上脏,一般供给印版水分大,在印刷中造成水大墨大,如果墨辊表面有结晶物就会逐渐造成墨辊脱墨,开启墨辊吹风杆吹走墨辊上的水分,可以避免墨辊脱墨现象,但也会破坏水墨平衡,引起脏版,从而进一步增加版面用水量,形成恶性循环(水大墨大),造成墨色变色。

在印刷大面积图文胶版纸时,第二色组中间处墨色突然变浅,停机检查发现,其中一根传墨辊中间位置表面光滑引起脱墨。检查印品,此处墨色变浅,开启墨辊吹风杆吹走墨辊油墨中的水分,再印刷脱墨现象消失,但易脏版,增加用水量后虽不脏版却引起墨色不稳定,分析可能是水大墨大不平衡造成墨色变色。

2.排除方法

关闭墨辊吹风杆,降低用水量,减少墨辊上墨量;处理墨辊表面结晶物,结晶物是脱墨的主要根源。

05、酒精、润版液配比

101.原因分析

酒精、润版液配比不当造成印版供水量不稳定,引起墨色变色。

刚开机印刷时,酒精浓度为12%,润版液原液用量为3%,印品反映出墨色控制不太稳定,易脏版、糊版,且用水量大。

适当提高酒精浓度为17%(酒精浓度高低,会影响酒精在润版液中的浓度,有时设定浓度与实际浓度相差4%),提高润版液原液用量到4%,印品反映用水量大,降低水斗辊转速后,印品墨色控制比较稳定,但印刷满版渐变网点容易糊版,所以又调整润版液原液用量为5%,经过一段时间印刷后基本稳定。

112.排除方法

酒精浓度控制在10%~14%,润版液原液用量在5%(pH值为5.0~5.5)。

总之,在日常印刷生产中,必须注重加强操作人员的技能提升,避免出现因操作不当而导致的质量问题,造成不必要的浪费。




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